《100社以上のネットワーク》

東大阪の町は、表面処理、機械加工、熱処理、研磨等を行っている会社がたくさんあり、当社はその中でさまざまな会社、業と連携してまいりました。

そして、そのプロ集団との連携で自社だけではできなかった技術やノウハウを蓄積した実績を、ものづくりサービスとしてお客様にご提案できるネットワークを構築しています。

《連携企業の可能な加工内容》

帝国イオン 無電解ニッケル各種、硬質クロム各種
めっき協力業者 クロメート各種、アルマイト各種、その他表面処理
機械加工 マシニング加工、旋盤加工、小物、大型、その他
研削加工 平面研磨、円筒研磨、インター研磨、小物から大型可能
熱処理 真空焼入れ、高周波焼入れ、浸炭焼入れ、その他

 

 

◎ 機械加工ネットワーク(18社)

 

 平面研磨

加工物の平面を精度よく加工する方法で 、回転した砥石をワークにあてて、研削加工を行います。下図に示すように、砥石軸を直角にして加工する方法を平面研磨と呼ばれ、また砥石軸を平行にして加工する方法をロータリー研磨と呼ばれます。加工物の保持方法は電磁式になります。

《つぶやき》

  • アルミやステンレス、電磁式に取りつかない材質も研磨が可能です。
  • 平面度の幾何公差が厳しい加工は裏表の両面研磨が必要です。
  • 長尺物は歪みを考えた加工が必要です。
  • 切込みを少なくし、回転速度を上げて送りを下げれば、面粗度が向上します。

    ご質問等がございましたら、下のスイッチよりお気軽にお問合せください。

 

 

 円筒研磨

加工物を両センターにより支持し回転させ、高速回転している砥石を押し当て精密加工を行います。旋盤加工品の後加工として、寸法精度出し、面粗度出し、メッキ前後、焼入れ後、窒化前後、溶射前後、肉盛前後などの精密加工を行います。外径研磨、端面研磨、テーパー研磨の精密加工が出来ます。

《つぶやき》

  • 両センターが無くても加工できます。
  • 肉厚の薄いカラーも歪みなく研磨加工できます。
  • 面粗度、同軸度の幾何公差が厳しい加工も可能です。
  • スクラッチは対策できます。

    ご質問等がございましたら、下のスイッチよりお気軽にお問合せください。

 

 

 内径研磨

加工物の外径を掴んで回転させ、その内径側に回転している砥石を挿入し押し当て精密加工します。旋盤加工したものの後加工として、寸法精度出し、面粗度出し、メッキ前後、焼入れ後の精密加工になります。砥石側の回転軸の角度を変える事でテーパ研磨の精密加工が出来ます。

《つぶやき》

  • 加工物をチャックでキズが付かないように保持する事も可能です。
  • 円筒度が必要な時は外径研磨後に外径研磨部を軸として内径研磨をすると精度良く仕上がります。
  • 面粗度の幾何公差が厳しい加工も可能です。
  • スクラッチは対策できます。

    ご質問等がございましたら、下のスイッチよりお気軽にお問合せください。

 

 

 センターレス研磨

砥石と送りローラ-(ガイド)の間に加工物を挟み込み、材料を回転させながら表面精密加工を行ないます。中心軸の「芯」を取らずに精密加工します。外径が小径の品物を研磨します。

《つぶやき》

  • 量産性がありコストが安い。
  • 短納期対応が可能です。
  • 幾何公差が厳しい加工も可能です。

    ご質問等がございましたら、下のスイッチよりお気軽にお問合せください。

 

 

 バレル研磨

研磨石と加工物にコンパウンドと水を研磨機の研磨槽に一定の割合で混合して充填します。研磨機が研磨槽を回転させることによって加工物と研磨石が、その重さや形状の違いによって動き(速度と方向)に差が生じ、研磨石と加工物とが擦れ合い研磨されます。 (回転バレル)
また研磨機が研磨槽を振動によって研磨石と加工物を擦れ合わし、研磨する方法があります。(振動バレル)
めっき前の前処理としても使用します。

《つぶやき》

  • バリ取り、平滑仕上げ、鏡面仕上げ、R付け、スケール取りなども可能です。
  • キズ、打コン、歪みに厳しい品物もご相談下さい。
  • 金属、樹脂等のあらゆる材質が可能です。

    ご質問等がございましたら、下のスイッチよりお気軽にお問合せください。

 

 

 ショットブラスト・サンドブラスト・液体ホーニング

圧縮空気に鉄・砂・ガラス・アルミナなどの粒子を吹き付けて品物の表面を粗す方法です。ウエットタイプとドライタイプが有ります。
バリ取りや酸化物の除去、表面の無光沢化、梨地仕上げなど、素材表面を一皮削ります。
テーブル式、ドラム式、ハンガー式があります。
サンドブラストとショットブラストは呼び方がかわるだけです。
また、液体ホーニングは水と空気圧でガラスやアルミナなどの粒子を吹き付ける方法です。素材の表面や汚れをきれいにするときに使われます。

《つぶやき》

  • アルミ、ダイキャスト、ステンレス、真鍮、鉄、樹脂など素材を選ばず処理が出来ます。
  • 素材がSUSの時は、鉄でショットブラストを行うと、鉄粒子が素材表面に刺さり、そこから錆びてしまうことがあります。

    ご質問等がございましたら、下のスイッチよりお気軽にお問合せください。

 

 

 ショットピーニング

0.01㎜以上の角のない硬球を50~200m/sの速さで吹き付けて、スケール除去、バリ取りなどに用いられる加工です。
品物の表面が大きな衝撃力を受け表面の硬度が上がります。
圧縮空気に代わり、羽根車などを使用して機械的に硬球を噴出させる方法がある。

《つぶやき》

  • 鍛造品などの、スケール除去に使う場合があります。
  • 焼入れ後に処理を行なうとで、スケールが除去されるだけでなく、キズ、打コンも付きません。

    ご質問等がございましたら、下のスイッチよりお気軽にお問合せください。

 

 

◎ めっきネットワーク(25社)

 

 バレルめっき

ガラめっき、回転めっき、バレルめっきとも呼ばれています。
小さな孔を沢山開けた合成樹脂製のバレルの中に製品を入れて、めっき液に浸漬し回転させながらめっきをする方法です。
バレルの回転で、中の品物が絶えず動くため、かさなる部分も陰になる事がなく全体にめっきが付きます。
ニッケルめっき、亜鉛めっき、金めっき、銀めっき、スズめっきなどができます。

《つぶやき》

  • 大阪のめっき屋さんが、木製の樽に入れてめっきをした事が始まりで音がガラガラということで、ガラめっきと呼ばれるようになったようです。
  • 品物どうしが絡まるものや、変形しやすいものは、出来ません。

    ご質問等がございましたら、下のスイッチよりお気軽にお問合せください。

 

 

 ラックめっき

引っ掛けめっき法、静止めっき法とも呼ばれております。品物(被めっき物)を治具(製品を通電させるためのラック)に引っ掛け陰極棒(ブスバー)に吊り下げてめっき液に浸漬し、めっきする方法です。電解めっきの場合にほとんどがこのラック法によりめっき処理を実施いたします。

《つぶやき》

  • 量産品の場合、品物にあった治具を作成すると、品質が安定しためっきになります。
  • めっき装置サイズの大小によって、同じ品物でも品質に大きな違いがでてきます。
  • 治具跡の問題がめっき後に出てきますので、前打合せが必要です。

    ご質問等がございましたら、下のスイッチよりお気軽にお問合せください。

 

 

 アルマイト

アルマイト処理は、アルミニウム製の品物を陽極(+極)とし、対極にカーボンなどを用いて、処理液中で電解します。
品物の表面のアルミニウムが溶解し、同時に発生した酸素と化合して酸化アルミニウムの膜が生成します。これを陽極酸化皮膜(アルマイト皮膜)と呼んでいます。

《つぶやき》

  • 電解したアルミ表面に微細な穴があきます。その中にカラーインクを入れることで、どんな色でも着色できます。
  • 硬質アルマイトはアルミの材質によって、薄茶色~薄緑色に仕上がりの色合いが変わります

    ご質問等がございましたら、下のスイッチよりお気軽にお問合せください。

 

 

 黒染め

黒染めとは、金属の表面に黒色の酸化皮膜(Fe3O4)を生じさせる加工方法です。
安定した黒錆び (Fe3O4)の皮膜が一度できると、赤錆(Fe2O3)には変わりにくくなります。
他の呼び方としてはフェルマイトと呼んだり、四三酸化鉄皮膜などとも呼ばれます。

《つぶやき》

  • パーカー処理や黒染めは、被膜厚さが1μm程度であるので、油などで防錆処理が必要です。
  • リューブライトは薄灰色のリン酸塩皮膜を5~7μmの厚みで生成する皮膜です。

    ご質問等がございましたら、下のスイッチよりお気軽にお問合せください。

 

 

◎ 熱処理ネットワーク(8社)

 

 焼入れ・焼戻し

金属を830~870℃の温度域に数時間保持することで、金属組織を緻密化させ、残留応力の除去や組織の改質を行い、そのあと冷却を行ない鋼を硬くさせる処理です。
用途に応じた硬度を得る為には、その硬度になる温度まで下げて数時間保持することで焼き戻しを行ないます。この焼戻し処理を行うことで、焼入れした材料の靭性を増加し、急冷したときなどに発生する材料割れなどを防ぎます。
焼戻しで-70~-150℃で人為的に冷やし、さらに結晶粒の安定化も促進させる処理をサブゼロ処理と呼ばれています。

《つぶやき》

  • 昔は日本刀などの刃物に行い、靱性を高め刃こぼれの起きない名刀などが生まれていました。
  • サブゼロ処理は大型シャフトなどの置き曲りや置き割れなどの経時変化を防ぎます。

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 真空焼入れ

ハイス鋼やダイス鋼など、特殊用途で使われる航空機部品や金型では、大気中の酸化成分を排気し、真空に近い減圧状態で焼入れを行います。このことで、粒界酸化による異常組織の発生がなくなり、また酸素による強固なスケールや酸化膜が少なく、綺麗な銀白色の表面になります。

《つぶやき》

  • 繰り返される高荷重や衝撃に耐えることができます。
  • 表面が光輝肌の状態で仕上がる。
  • 酸化スケールが付かない。
  • この熱処理を採用する場合は、熱処理前の加工は歪みに配慮をした切削を行う方が良いです。

    ご質問等がございましたら、下のスイッチよりお気軽にお問合せください。

 

 

 高周波焼入れ

加熱コイルによる高い周波数の誘導加熱(IH)を利用して、品物全体ではなく、部分的に焼入れする熱処理方法です。
加熱部分が少ないため、全体焼入れに比べ変形を小さく抑えることが出来、焼入れ深さは条件によって数ミリ入れることができます。

《つぶやき》

  • 加熱コイルを作れば、どんな形状にも対応できます。
  • 表面のみが熱処理されますので、素材内部の靱性が残ります。
  • 高炭素鋼(S45C)などの材料に適します。

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 ガス窒化

1920年前半に開発された熱処理方法で、アンモニアガス中で500℃付近で加熱し、処理時間は約25~100時間かかります。アンモニアは加熱された鋼表面に接触して活性化した原子状の窒素と水素に分解され、この窒素が鋼中に拡散して、窒化物を生成して硬化します。

《つぶやき》

  • SKD、SCM等の特殊鋼への処理が最適です。
  • 硬化層は最大0.7mm以上で、硬度はHv1000~1100になります。

    ご質問等がございましたら、下のスイッチよりお気軽にお問合せください。

 

 

 ガス軟窒化

窒素ガスとアンモニアガス30〜50%を雰囲気中に添加し550~600℃の比較的低温で約90~150分、加熱保持し、窒素を素材に侵入拡散させ、表面に炭窒化物を形成させる処理です。
浸炭性ガスに含まれる炭素が、窒素の拡散を促進する役割を担っており、ガス窒化と違いがあります。
普通鋼でHV400~600程度、特殊鋼では最大HV900程度の硬度が得られます。

《つぶやき》

  • 熱処理硬度と深さには影響がありますが、ほとんどの材料が処理できます。
  • 熱処理時間が短い。

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 塩浴窒化・タフトライド

浸炭焼入れは、SCM、SNCM等などの材料に熱処理ができます。最表面から炭素を拡散し、表面の炭素濃度を上げて、HRC60以上に硬さが得られる処理になります。表面は硬く、内部は硬さが低く、靱性のある材料をつくる方法です。
液体浸炭は常温では固体状態の塩類を高温にして溶かした溶融塩浴に浸漬する方法で行われます。

《つぶやき》

  • 浸炭深さは0.7~1.0mmになります。
  • この熱処理を採用している部品は、硬度をHRC60以上の硬さを必要としている場合が多い。そのため、めっき処理後のベーキングで硬度が下がる場合がありますので注意が必要です。

    ご質問等がございましたら、下のスイッチよりお気軽にお問合せください。

 

 

 イオン窒化・プラズマ窒化

専用の放電処理炉の真空中で、炉内に窒素ガスと水素ガスの混合ガスを入れ、放電処理炉全体を陽極、処理製品を陰極とし、数百Vの直流電圧を印加、グロー放電を発生させ窒化処理を行います。処理時間は約12~50時間になります。

《つぶやき》

  • 治具等で容易にマスキング(窒化防止)が可能です。
  • 浸炭性ガスを使用することにより、窒化とともに浸炭が可能です。
  • 硬化層は0.1mm位で、硬度はHv900~1200になります。

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